论文D公司生产线现场管理优化，本文是现场管理方面论文范文资料与现场管理和优化和生产线类论文范文素材.
摘 要：本文针对D公司柱塞生产线现场管理存在的问题,采用5S、定置管理、看板管理和TPM设备管理方法对该生产线现场管理进行改善.
关键词：现场管理；5S管理；定置管理
现场管理是指运用科学管理思想、管理方法和管理手段,对现场各种生产要素,如人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等,进行合理配置和优化组合的动态过程.通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能,保证生产现场按预定目标,实现优质,高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业[1].5S管理和目视管理是生产制造企业应用最多的现场管理方法.刘晓卉等[2]对某企业生产现场管理存在的问题进行分析,应用工作研究的技术和方法,以过轮组生产过程为例,介绍了工作研究在企业生产现场管理中的应用.王晶,等[3]分析了制造业企业生产现场管理综合评价特点和需要考虑的因素, 设计了评价指标体系, 建立了生产现场管理模糊综合评价方法, 开发了评价软件.周保德等人[4]分析了数控机床生产现场管理意义,给出了生产现场管理中的内容与指标.李佳穗[5]基于价值流图方法对精益生产现场进行改善分析.D公司是具有50多年历史的世界著名静液压产品制造商, 最近一两年订单锐减,效益严重下滑,迫使公司迅速进行变革.D公司柱塞生产线存在现场管理混乱问题,亟须进行重新改造和优化.本文通过运用精益生产理论和方法对DPS公司柱塞生产线布局进行优化,解决DPS公司柱塞生产线生产不平衡和在制品库存积压等问题,使生产物流时间缩短,柱塞生产线的生产效率提高,生产成本和工人劳动强度降低.并整个生产线人员和设备更有效科学配置,从而最大限度地减少浪费,改善产品质量,保证产品的零缺陷.以帮助企业在竞争激烈的市场环境下获取更大的收益.该公司经验对具有类似问题的其他公司也具有一定借鉴意义.
一、D 公司现场管理问题分析
DPS 中国公司采用订单生产模式,生产计划由供应链部门根据销售部门的客户订单和需求预测制定,然后通过SAP系统下放物料采购计划到采购部门,下放生产作业计划到生产线.DPS中国公司共有7条产品线,其中上海公司1条,浙江公司6条.DPS中国公司唯一1条柱塞生产线安装在上海公司内,生产线总面积480m2,分前道柱塞生产线和后道柱塞生产线.
柱塞生产线合计面积466m2,按照设备的种类及工艺的区别进行布局,由此形成环形孔钻区、摩擦焊区、磨床区、清洗区等不同区域.由于原材料搬运距离太长,没有专门的物料配送人员,由生产人员自行领用和搬运.现场原材料等物料的放置位置较混乱,基本没有考虑到工序、实际的物流走向及物流工具的进出便利性.生产线随处可看到这样的现象：生产原材料堆积；半成品、成品和待检验和检验完成品混放,不仅影响和阻碍了生产的流动,产品的互相磕碰,还带来产品的质量风险.
安全管理混乱,规章制度执行不力.现场时常看到操作人员不佩戴劳防用品,车间主干道被物料托盘占用现象比比皆是；现场物料管理混乱,物料混放乱放,物料箱摆放高度超标,不良品及报废品管控不严格；工艺文件管理混乱,工艺文件张贴不规范,发布流程不规范；生产管理混乱,生产指令基本是靠生产线领班口头下达,对产量的跟踪及监控不及时；设备维护保养管理混乱,设备运行记录及保养记录填写不规范,出现部分运行记录不是当时填写,而是为应付检查补写或干脆没写.
通过现场实地调查,现场管理状态混乱,具体问题如下：
1.安全管理混乱
车间主干道被物料托盘占用,柱塞前道生产线碳氢清洗工序临近的走道4天里有9次被放置托盘；所有主干道人车混流,存在人与叉车擦碰的隐患；安全防护用品佩戴存在严重的问题.比如,摩擦焊工序2名操作人员工作时不使用防护镜、耳塞及口罩,后道清洗工序3名员工不穿安全鞋,不带耳塞.据现场了解,是安全用品丢失,部分人员反映防护镜戴上不舒服.
2.物料管理混乱
托盘不统一,各种尺寸及材质都有.柱塞在制品各部件堆放散乱,不同设备区域存在比较严重的混放现象.物料存放地点及面积划分不合理,基本是统一按1100mm*1100mm划分区域,有些零部件物料盒放置超过所划位置,而有些小零件只有一点点,区域被其他产品占据.抽查发现42处,平均每天8处左右；在一些物料中转临时堆放区中,无序堆放着不同产品的零部件.操作工在取料时不得不花费大量时间去寻找,有时还得用叉车挪开托盘查看,费时费力.例如,在柱塞前道加工区“环形孔”工序区域,同一区域4天中时有发生寻找待加工零件状况,短时间3分钟,长时间竟达到30分钟(需要先用叉车移出托盘、寻找、再取到需要零件),平均耗时8分钟；同批零件放置在不同场地；有不良品箱找不到现象,或不良品和一般垃圾有混放,不良品被当作垃圾处理,造成数据统计不全,平均每天发现5处；也有零部件与成品堆放在同一区域中,空箱与半成品、成品箱混放等现象屡见不鲜,且数量多少不均,发生场所处数的占目前所划出区域的50％左右.
3.生产管理混乱
生产线的生产计划由生产计划人员下放给生产领班,生产计划一般放在车间办公室里.一线操作人员基本不了解具体计划和目标,生产任务的下达通过生产领班口传方式传达.生产领班每天要先向生产计划人员了解计划,再下达生产任务,占用部分工作时间；当天产量每天由生产领班到各工位统计一次,生产领导不了解当天生产数据及不良率.现场的工艺文件有的贴在机器左边,有的贴在机器右边,有的甚至贴在机器的后面,操作人员在操作时根本不能参考工艺文件.综合看来,在柱塞前道及后道生产线50%左右的工艺文件张贴位置不合理；工艺文件管控混乱,后道生产线磨床工序有2处工艺文件版本与系统版本不一致,质量部没有文件下放记录；现场旧版文件没有更新.有些临时工艺文件没有工艺专业人员编制、审核和批准签名.柱塞后道产线清洗抛光工序区域,张贴有6张临时工艺文件,采用“通知”格式张贴在现场,没有签名和执行的起止日期.
4.设备维护保养管理混乱
磨床区域设备的保养状况严重不良,机器上到处都是油污和灰尘,排屑器里面的污泥占到整个水箱的2/3,水箱的加工冷却液4天里,发现有6次回水溢出水箱,导致生产区域地面湿滑；球头磨工序2 台设备,普遍存在导轨异响,4天里2台机床因爆砂轮及主轴报警停机5.5小时.80%的操作人员对设备保养不重视,认识不到设备维护的重要性.在执行点检任务时,不去实际操作,而只是在点检表上打钩.设备维护保养的混乱,影响了设备的使用寿命及机械精度,停机率达5%,增加了维修成本,影响了工作士气和生产效率.
二、D 公司生产线现场管理优化方案
针对上述问题,本文制定了相应的现场管理优化方案和策略.
1.5S 管理和目视化管理
（1）车间走道统一按照DPS 全球标准实行人车分流,标注斑马线及各种警示标签标志,在摩擦焊工序区域配备灭火器移动小车.（2）零部件堆放目视化改进,托盘统一更换为蓝格九脚塑料托盘1100mm*1100mm*1,托盘按划定的外来物料区、中转区、报废品区及成品区等分区存放,不得占用.（3）每只托盘只允许放一种型号的柱塞,同时托盘上张贴批次标签,上方挂有高度警示标志.不同规格的柱塞使用不同颜色的料盒,例如55CC使用蓝色,75CC使用黑色,100CC使用灰色.（4）报废品统一放在红色容器内,喷红色颜料存放在报废品区域.（5）工艺文件统一张贴在工位左侧,工艺文件的下放统一由质量体系工程师负责,填写发放记录及版本号,盖文件受控章.（6）工具、量具统一收纳到量身的库位,由专人负责管控.
2.设立生产线管理看板
（1）在柱塞生产线区域设立3块看板,分别为“生产计划和绩效看板”“生产问题解决&跟踪看板”与“员工技能矩阵看板”.看板上按划定的区域张贴各自管理表单.例如,每周生产报表、每周生产订单计划、生产计划小时跟踪表、不良及报废品分析图、员工出勤记录、每周安全指标状况、生产线问题解决及进度报告、车间每周审核记录等各种管理表单.（2）看板上特别划出一块区域,留给一线操作人员贴黄纸条上报需要解决的问题,以征求一线操作人员在车间管理、持续改善等方面的建议.同时,在看板上张贴每季度的员工满意度调查结果.
3.推行TPM 设备管理体系
（1）重新细化、划分设备维护任务,明确职责,所有保养任务划分为操作人员自主维护和维修人员维护两个部分.（2）引入DPS 国外公司设备管理软件MAXIMO,通过设备管理软件自动将维护保养工单通过邮件下达给生产小区领班及维修主管,相应维护保养工单的关闭由生产领班及维修主管至现场确认后再进入设备管理系统里关闭.（3）在设备维护区域设立1块管理看板,在相应区域张贴每周设备维修报表、预防性维护主计划、故障柏拉图分析、每周审核记录、预防性维护效率、维修人员技能矩阵表等等,通过看板对维修关键绩效指标进行监控和跟踪.（4）建立TPM活动小组,分区给一线操作人员及生产管理人员进行全员维护意识培训,按计划定期进行“2天TPM 持续改善”小组活动,并召开评估会议.
此外,D公司柱塞生产线各工位的制程时间不同,导致人员利用不平衡,人员配置不合理.系统布置设计(System Layout Plan?ning,SLP)法是一种条理性很强、物流分析与作业单位关系密切程度分析相结合、求得合理布局的技术,在布局设计中得到广泛运用.该企业使用SLP法对柱塞生产线进行优化.生产线平衡改善方面,利用时间观察法,对不同工序、不同型号产品的每个动作进行相应的作业时间测定.用秒表记录操作人员的每个动作,尽量分解每个细微动作,在标准作业组合票表单记录动作时间,并用面条图画出柱塞生产线各工位操作人员走动距离.从面条图中可以看出走动距离过远,存在过多的物流搬运.例如,粗磨工序需要到环形钻边上外协来料区取原料,总走动距离385m.时间观测和记录同时,利用机记录现场操作人员每个作业步骤,邀请工艺人员共同分析作业影像,反复观察,重复播放.努力尝试纠正作业动作,寻找不必要的时间浪费.通过识别瓶颈工序,进行改进,最终达到提升生产率目的.
通过5S、目视化、设立管理看板及引进设备管理软件等手段,有效改善了柱塞生产线现场混乱现象,降低了安全风险,提高了产品质量.通过实施柱塞生产线生产平衡方案,线平衡率从49%提高到57%,满足了未来生产订单增长需求,也使生产线具有一定柔性.
参考文献
[1]王有远.基础工业工程［M］.北京：清华大学出版社,2014.
[2]刘晓卉,许志沛,薛顺,等.工作研究在企业生产现场管理中的应用[J].现造工程,2012(2):57-60.
[3]王晶,贾经冬,周泓,等.生产现场管理综合评价方法研究及软件开发[J].工业工程与管理,2004(3):25-31.
[4]周保德,陈武君,赵玉峰.数控机床的生产现场管理及维护[J].设备管理与维修,2012(5):10-11.
[5]李佳穗.基于价值流图的精益生产现场改善分析[J].合作经济与科技,2017(10):140-141.
（作者单位：上海理工大学管理学院、上海丹佛斯液压传动有限公司）
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参考文献：
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