论文惠而浦中国公司智能制造工厂探访侧记，本文是智能制造相关在职开题报告范文与侧记和制造工厂和惠而浦有关在职开题报告范文.
一块不锈钢钢板经过弯曲、焊接,变成一个洗衣机内筒后,再进行检测、卷边,整套动作在机械手的协助下如同魔术表演般流畅；在总装线末端,贴膜、搬运、打包、码放,4个机械手行云流水般地完成了这套原本繁重的人力动作.走进2017年11月正式投产的惠而浦合肥新工业园的生产车间,看到此情此景,《电器》记者不禁惊叹,与原来的工厂相比,如今惠而浦（中国）股份有限公司[以下简称惠而浦(中国)]的制造自动化水平已然今非昔比.
深入了解后,《电器》记者发现,惠而浦想要在中国描绘的智能制造蓝图远不止记者眼前所看到的这些.正如惠而浦(中国)总裁艾小明所说的那样：
“智能制造是一项系统工程,它融会贯通于产品的整个生命周期中,各个环节都非割裂存在,要想实现真正的智能制造,做好整个流程的设计与规划是重要基础.因此,我们所进行的智能制造是一项分步骤、分阶段推进的长远工程,并不是一蹴而就的,最关键的是找到适合自己企业各阶段发展需求的正确路径,坚定不移地推进下去.”
量体裁衣地打造“样板”工厂
显然,惠而浦在合肥重金打造的工业4.0智能制造工厂就是这一思路的产物.“谈起惠而浦合肥智能工厂建立的背景,除了顺应全球数字化、智能化的产业变革趋势,一个重要的背景是其源自惠而浦全球2020发展战略的要求.”艾小明在向《电器》记者介绍惠而浦（中国）智能制造工作的有关情况时透露,
“惠而浦工厂分布于全球多个地区,而根据惠而浦全球2020发展战略,惠而浦希望每个区域都能建立一个智能制造示范工厂,因此,惠而浦在美国设立了克里夫兰工厂,在欧洲设立了卡萨尼塔工厂,在整个亚太区仅选择了将合肥工厂打造成智能制造示范工厂.”
正是在这样的背景下,惠而浦合肥智能工厂从2016年5月开始立项,到初步建成投产,仅用了一年半的时间.工厂基本建造情况为：一期占地面积为223亩,建筑面积约为21万平方米.整个工厂包括冲压车间、注塑车间、装饰车间、程控器工厂、总装车间以及部件仓库、成品仓库、待用厂房等,目前可实现滚筒洗衣机200万台的年产能.
回忆最初筹建时的情景,艾小明告诉《电器》记者,惠而浦（中国）的团队特意去欧洲的工厂参观学习.“不仅如此,我们还专门请来国际顶级咨询公司美国波士顿咨询公司为我们的工业4.0工厂设计出谋划策,同时与中国顶级工业设计院进行联合设计,并且结合我们未来的发展需求,才做出了全面整体的规划.”整体来说,合肥智能工厂的建造规划是运用智能机器人、增材制造、现实增强技术、模拟技术、水平和垂直系统整合、工业物联网、网络安全、大数据分析等核心技术,将生产装配、供应链、仓储物流整合成一个大系统,实现生产、计划、物流、销售、用户的完整统一,从零部件入厂、存储、搬运到组装,实现过程可追溯化,并且融合了整个品质管理过程,以此来提升系统效率.
惠而浦亚太区制造及供应链副总裁SinghalVikas还进一步向《电器》记者介绍了惠而浦（中国）智能工厂的建造理念.他提到,惠而浦（中国）智能工厂的建造理念同样源自惠而浦全球2020战略的发展理念,其核心是通过制造系统与供应链体系等多个方面的集合,来实现企业质量、品牌、产品、消费者认知度等方面的提升,最终提高企业在全球市场的竞争力和影响力.
在这样的理念指导下,惠而浦（中国）要做的智能制造并不是狭义的生产制造,而是包含供应链管理、研发、设计、生产、销售、物流等维度、全脉络的系统工程,需要完善的工业链作为基础.“这样一个广博的制造系统不仅仅是上马一些智能化设备,或者安装几套智能化系统就能实现的.他对企业组织架构的调整、精益制造的能力、信息化与智能化的水平等多个方面都提出了严峻的考验,因此,智能制造之路并不能一步登顶,需要详细周密地制定分阶段、分步骤的计划.”艾小明称.
《电器》记者从一份内部资料中也看到,惠而浦（中国）的智能工厂确实本着这样的理念在实施建造.具体规划为：第一阶段（2017?2019年）,基本建成单班年产200万台滚筒洗衣机的自动化工厂,初步实现MES系统和ERP系统的信息互联；第二阶段（2019?2021年）,对工厂进行智能化升级,实现各软件系统和生产过程互通,初步实现生产系统智能化的目标；第三阶段
（2021?2025年）,完善工厂智能化水平,实现物联网环境下的智能工厂运营模式,真正迈入工业4.0时代,实现企业的转型升级.惠而浦（中国）智能制造工厂的最终目标是：实现成本、品质、速度的大幅度提升,生产成本下降了50%,产品的不合格率下降了50%,交付周期节省50%.
在每个阶段的打造过程中,灵活性都是尤为重要的.艾小明曾表示,惠而浦（中国）要实现的智能制造是富有灵活性的智能制造,是根据市场实际情况和消费者需求进行的柔性制造方案.
“从打造之初,我们追求的就不是简单的自动化,目前来看,我们的智能工厂是最适合惠而浦（中国）当下发展需要的工厂.”艾小明说.
此外,惠而浦（中国）的智能制造还有一点备受关注——如何打破人才瓶颈,培养一批对于智能制造自动化、信息化技术十分了解的人才.
艾小明表示,智能制造工厂建设的副产品就是人才的培养.“在工厂设计、施工建造的过程中,我们本土团队全程参与,这个过程对我们培养和锻炼专业人才队伍有很大帮助.”他说.
这也成为建设智能工厂最大的收获之一.据艾小明透露,惠而浦（中国）智能制造接下来的工作重点,是要夯实已取得的成果,总结发展过程中的经验,将实际过程中遇到的问题不断地解决和调整,并固化下来,在进一步升级现有滚筒洗衣机智能工厂的同时,将打造这一“样板间”获得的经验向惠而浦（中国）的其他工厂拓展.在人才需求越来越多的情况下,惠而浦（中国）将花大力气去做关键人才的引进与培养培训.
架好自动化与信息化基础桥梁走好第一步是打造任何事业的关
键,惠而浦（中国）要构建的智能制造大厦的牢固度自然取决于地基的坚实.艾小明对《电器》记者坦承：“目前我们只搭建了大厦的基础构架——按自身的实际需要实现相应的自动化和信息化.未来,我们还有很长的路要走,朝着最终的目标坚定不移地挺进,实现真正的智能制造.”尽管还没有实现最终愿景,记者
注意到,惠而浦（中国）智能工厂自动化与信息化构架已初具雏形.SinghalVikas对记者透露：“与其他两家示范工厂相比,惠而浦（中国）合肥工厂虽然在运营经验和操作人员成熟度方面还有差距,但是在生产设施自动化与信息化的精密程度和先进性方面更胜一筹.”
艾小明也告诉记者,目前在惠而浦（中国）智能工厂的加工车间中,冲压、注塑、装饰3个前道工序车间的自动化程度已经非常高,除了个别取放料环节,已经基本实现无人化.相比从前的生产,该工厂自动化水平至少提升了50%,人员数量减少了超过30%.
《电器》记者在走访这些车间时也发现,整条生产线上基本上看不到工人的身影,只有连杆机械手正在有序地行使着自己的“职责”,帮助生产设备完成工作,整个生产的自动化程度大大提升.
在冲压车间里,一套特殊设备吸引了《电器》记者的注意.“这是我们意大利进口的洗衣机内筒等离子焊接生产线,我们应该是目前国内唯一引进这一生产线的家电企业.”陪同记者走访车间的惠而浦（中国）工作人员自豪地说,“以前我们洗衣机内筒的生产工艺一般采用缝隙压接的滚锚工艺,现在采用这样的等离子焊接工艺,大大提升了内筒的焊接质量.”
《电器》记者仔细观察了这道工序的后半部分,只见一个机器人拿取焊接完的部件,放在一个仪器中,通过激光检查焊缝有没有空点和漏焊情况,检查过后,设备会进行自动判断,将合格与不合格的产品分类,整个过程完成得天衣无缝.
“现在,每个滚筒洗衣机的内筒成型只需15秒,单条生产线一天可以生产2000个这样的内筒,计算下来,相比传统生产线,这条生产线可以节省30%的成本.”惠而浦（中国）的工作人员说.
在惠而浦合肥智能工厂的注塑车间,工作人员告诉记者,如果塑料件整体不需要修边,整道工序基本上可以不需要人工.据他介绍：“我们采用的三轴机械手做取件,原来的设备都是一台设备配备一台机械手,而现在我们可以一台机械手供两台设备使用,还可以根据需要调节设置,单取一边,生产柔性化更强.不仅如此,现在注塑机供料也已经实现集中供料,我们把所有原料都放在集中供料区,通过上面的二十几个管道集中输送到各条生产线上,更加方便、高效.”
针对注重环保与人身安全的工序实现自动化,是惠而浦（中国）智能制造的基本原则和特色之一.艾小明表示：“满足环保要求与关注生产的安全与人员健康,是我们智能工厂建设的重点工作,为此我们也投入了大量的精力和财力,这部分生产线的智能化水平在行业中绝对称得上领先.”
《电器》记者也看到,惠而浦合肥智能工厂的喷漆车间已经实现全自动化.“整个喷漆车间共有8台机械手作业,产品喷漆完成后直接下线,不需要任何人工,工作人员多数只是在进行物料中转和成品码放.”惠而浦（中国）的工作人员告诉记者,之所以这样设计完全是从人身健康安全和环保的角度考虑的.为了整个车间的安全性,避免粉尘爆炸,在车间建造时,我们采购的机械手和其他设备全部是防粉尘爆炸安全等级最高的.
此外,针对一些生产的细节,惠而浦（中国）也重金投入了许多富有特色的自动化设备,装饰车间里的一台洗衣机控制面板印刷机,令记者驻足观看了许久.这可不是一台简单的印刷机,记者了解后得知,以前的面板印刷都是采用丝印机,只能实现单色印刷,且只能在平面上印刷,而这台机器是自动移印机,可以适应球面和曲面等各种印刷,并且可以实现多色印刷.据工作人员介绍,这台机器是从意大利进口的,今年上半年才到位.此前,我们印刷一个控制面板需要两个人分4次印刷,现在5种图案可一次性印刷完成,效率大大提升.
除了自动化生产提升,搭建整个工厂信息化系统,完成信息化架构基本建设,这是惠而浦（中国）智能制造工作第一阶段的重要突破.艾小明对记者表示,我们建设的信息系统集合了众多信息化工具,通过这些工具在生产系统的逐步应用,整个信息系统的构架已经搭建好,接下来是要一步一步地加以完善.
陪同《电器》记者走访工厂车间时,惠而浦（中国）的工作人员指着工厂车间的一个电子屏幕讲解：“这是我们生产线的MES系统展示屏,整个系统可以实现人和设备信息的交互,生产设备的单日产量、合格率,生产节拍以及整体开机时间等数据都会被记录并直观地展示出来.一旦设备出现问题,就会有人来进行调试.此外,通过系统收集相关数据,经过基本分析形成的相关报表也可以展示在管理者的计算机上.”
用信息化来提升质量管理水平,也是惠而浦（中国）智能工厂着力打造的重点工作.艾小明告诉记者,惠而浦
（中国）智能工厂已经建立了一整套生产可追溯系统,从零部件入库开始,到产品生产全过程,再到成品物流出库,已经基本实行条码信息管理.
《电器》记者也注意到,在零部件入库时,就需要扫描二维码系统,扫码的系统信息包括厂家的生产和产品质量的信息,零部件出库也同样进行这样的程序.而在总装线上,记者看到,每一个工位板都有一个像玻璃片一样的RFID自动扫描器.工作人员告诉记者,在进行RFID自动扫码后,零部件和整机条码被关联在一起,这样每一个零部件和每个整机都有了唯一的,过程中出现的任何问题包括维修的数据都被自动记录下来.
“也就是说,每一台被销售出去的产品出现任何质量问题,我们都能清楚地知道它的生产日期、零部件提供商等信息,甚至也可以追溯到零部件的生产日期,建立这样可追溯的系统对提升我们的质量管理大有助益.”艾小明说.
延伸到配件领域的智能制造
《电器》记者通过调研发现,惠而浦（中国）生产的智能化已经不仅仅局限于整机领域,智能制造的触角已经延伸至配件生产领域,这也是其智能制造的独特之处.在冲压车间的二楼有一个“神秘地带”,全密封的生产环境引得记者想要一探究竟.这就是惠而浦（中国）的程控器车间,其智能制造的水平已经不容小觑.
据程控器车间负责人介绍,程控器主要生产洗衣机、冰箱、微波炉、空气净化器、小家电的控制器,年产能为2000万台.这个总面积达1万平方米的生产车间拥有8条EMT自动化切片组装生产线,全部由日本松下进口,每条生产线投资近1000万元.
“为了严格控制生产质量,我们现在又加入一个‘五码合一’的系统,这也是由松下为我们量身开发的,它可以实现每块程控器的印制板物料,包括每个贴片,能够对应的料以及料的占位,包括它调用的设备里的程序都要一一对应,如果有一个信息发生错位,机器不会启动.只有5个码的信息都能够对应系统信息,设备才能启动生产,避免了因为某一个物料装错,导致不良产品的产生.”程控器车间负责人对这条线的自动化特点如数家珍,“贴装好的印制板需要进一步焊接,我们采用氮气固化炉的焊接方式,焊接完成后,还要经过IOR自动光学检验,不良品会被淘汰,良品进入下一道工序.”
每台生产线线头都有一个数据终端,可以看到每条生产线的数据情况,这个数据终端能够管控整个装备线的生产计划、产量和一次性合格率.
程控器车间负责人告诉记者,其实这间工厂最有特色的是物流仓储部分,即生产线前端的垂直旋转货柜和后端的无人自动仓储.“传统生产的人工取件费时费力,而我们从德国引进的垂直旋转货柜,可以实现物料的自动存储,只有输入需要拿取物料的相关信息,系统就会准确快速地提供.”程控器车间负责人对记者介绍道,“材料对应位置会有亮灯提示,避免人员取放物料发生错误.此外,当物料存储的数量过少,达到一定的下限时,系统会自动报警,提醒采购员进行物料补充采购.同时,垂直旋转货柜也与整个车间的生产EMS系统连接,当有订单任务下达时,所需订单的所有物料就会自动被取出.”
生产后端的无人仓储区域就更加“神奇”.据惠而浦（中国）的工作人员介绍,生产成品会通过传输线自动送入舱体内部自动实现仓储,无人仓内部采用栈道式的存储方式,即从一端进入,从另外一端输出,以此保证货物的先进先出.“这个投资达2000多万元的仓库是我们专门请富士康技术人员来设计的,基本与成品的iPhone和iPad的方式是一样的.”程控器车间负责人自豪地告诉《电器》记者,在仓库的出口处,还有一台特别设置的移动终端,客户来提货时,只需要扫描一下条码,栈道中成品货物箱就会自动通过传输线被传输给一个机械手,由它码放到托盘上,客户可以直接提货走人.
《电器》记者了解到,通过这样的自动仓储与智能化生产改善,工厂整体减少了40%的人力,产量也提升了30%.
本文点评,该文是一篇关于侧记和制造工厂和惠而浦方面的相关大学硕士和智能制造本科毕业论文以及相关智能制造论文开题报告范文和职称论文写作参考文献资料.
参考文献：
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